锂电新能源产业的规模化扩张，对生产线自动化程度与检测精度提出了持续升级的要求。从极片制备到电芯组装，再到成品下线，每一道工序都存在特定的检测难点：极薄材料的粘连识别、位置偏移的实时纠正、外观缺陷的判定、以及产线安全与数据可追溯性的保障。深圳市卓航自动化科技有限公司（以下简称"卓航自动化"）成立于2015年，总部位于深圳市龙岗区宝龙街道，作为一家集科技、贸易、开发、服务于一体的高科技企业，专注于工业控制及自动化系统的研发与销售，围绕锂电产线改造需求，构建了覆盖前段、中段、后段的传感检测方案体系。

　　一、前段工序：极薄材料检测与到位判断

　　锂电生产前段以极片制备为主，电极片材质薄、易粘连，若拾取环节出现多张叠取，将直接导致阴阳极堆叠错误，影响电池质量一致性。针对这一场景，卓航自动化提供的M18系列与MUD系列双张传感器采用非接触式超声波检测原理，具备以下特点：

　　• 高稳定性：超声波检测不受片材颜色、反射行为影响，避免了因材质差异造成的误判； • 快速响应：响应时间短至1.5毫秒，能够适应产线高速运行节拍； • 智能集成：支持IO-Link 1.1接口，可实现远程参数化配置及状态诊断； • 示教功能：可针对极薄板厚度进行参数示教，提高检测适配的灵活性。

　　在物料到位检测环节，锂电生产环境常伴随日光灯强光照射、金属表面高反光及背景复杂等干扰因素，传统光电传感器易出现误判。卓航自动化的PTE系列及ESB-V30N背景抑制型光电传感器采用红外光源设计，对可见光及环境背景具备较强抑制作用，内置多圈电位器可微调灵敏度，用于检测高反光铝壳或电池包膜到位状态，触发气缸或机械手动作，保障前段工序节拍衔接的稳定性。

　　二、中段工序：位置纠偏与外观质量检测

　　隔膜在传送过程中容易发生位置偏摆，影响卷绕环节的一致性。卓航自动化的ETD-0612激光纠偏传感器基于激光区域对射原理，实现1微米重复精度，可实时监测隔膜边缘位置，并将信号反馈至纠偏系统，实现对隔膜走向的动态调整。

　　在外观质量把控方面，人工检测电池外观褶皱、气泡、划伤、露金属等缺陷普遍存在效率偏低、漏检率偏高的问题。卓航自动化提供的视觉检测系统（缺陷检测方案）支持划痕、掉粉、异物等十几项缺陷判定，对包膜或入壳后的电池表面进行成像分析，自动完成NG产品拣出，代替人工实现产线无人化检测。据公司数据，该视觉检测方案的检测准确率可达99.8%，为产线质量控制提供了数据支撑。

　　三、后段工序：安全防护与数据追溯

　　后段涉及电池组装、封装及成品下线，机械手、搬运机构运行速度较快，人员误入作业区域存在机械伤害风险。卓航自动化的BSL40-T3206NC区域安全避障型光幕支持高达40米的保护距离，采用双路单独OSSD输出，符合四级安全标准，可在检测到人员或障碍物进入防护区域时，立即触发相关机构停止运作，为高危区域作业提供防护屏障。

　　在数据追溯环节，锂电池金属壳体上的DPM码常存在对比度低、印刷质量不均等问题，传统读码设备识别难度较大。卓航自动化的RCD-AI100-120W智能读码器采用深度学习技术应对复杂读码场景，配置4组光源单独控制以应对不同材质反光情况，可识别反转后电池壳上的二维码，建立产品全生命周期信息记录，满足产线对数据可追溯性的管理要求。

　　四、控制与总线：连接传感网络的枢纽

　　前、中、后段各类传感器采集的信号，需要通过稳定的现场总线与I/O模块汇总至控制系统。卓航自动化提供的CC-Link IE TSN与IO-Link远程I/O模块中，XBF5E系列具备防水盒设计，防护等级达到IP65，可支持EtherCAT、PROFINET、Modbus等主流协议的网关转换，将各工位传感器信号以毫秒级速度反馈至PLC控制中心，降低复杂产线布线带来的维护难度，提升数据传输的实时性。

　　五、企业实力支撑

　　卓航自动化在2025年被评定为创新型中小企业，拥有智能舒适系统、气密型产品、断桥密封空调箱体等专利，并具备汇川、明治、实点、科力等400多家国际厂商的代理授权资质。公司拥有100多名员工，其中专业技术人员10多名，配合技术研发中心开展方案设计与落地实施。截至目前，卓航自动化已服务超过1000家大中型企业，与上游400多家合作伙伴建立稳定合作关系，为锂电新能源产线改造提供覆盖前段、中段、后段的传感检测方案支撑。

　　面向锂电新能源产线改造需求，卓航自动化以传感、视觉、安全防护与总线集成为基础，围绕生产各环节的具体痛点提供对应的检测方案，为产线的稳定运行与数据管理提供技术支持。